Zeytin hakkinda genel biLGİler




Yüklə 1.66 Mb.
səhifə9/22
tarix22.04.2016
ölçüsü1.66 Mb.
1   ...   5   6   7   8   9   10   11   12   ...   22

Bunların dışında hatalı bir uygulama olsa da, kimi yörelerimizde ve özellikle çok baskılamalı şekilde çalışıldığında, hamurun ikinci kez ezilmesi ya da yoğrulması sırasında, sıcaklığı 90 oC’ye kadar ulaşabilen su katılmaktadır. Böylece özellikle yağ açısından, baskılama işleminin verimi artırılmaya ve dekantasyon aşamasında da, yağ su karışımından oluşan emülsiyonun kolaylıkla kırılmasına çalışılmaktadır. Ancak bu hatalı uygulama ile yağ veriminde bir miktar artış sağlanırsa da, yağda oluşan oksidatif tepkimeler, ortamdaki sıcaklık artışına bağlı olarak daha süratli oluştuğundan, elde edilen yağın kalitesinde önemli kayıplar meydana gelmektedir.

2.9.1.6. Sıvı Fazda Yağ ve Karasuyun Ayrılması

Hamurun baskılanması sonucu sızdırılan sıvı faz, meyve etinden kaynaklanan bir miktar pulp maddelerini içerirse de, çoğunluğunu Karasu olarak adlandırılan meyve suyu oluşturmak kaydı ile, yağ ve sudan oluşmuş bir karışımdır. Natürel zeytinyağı üretiminde son aşamayı, sızdırılan karışımdaki yağın, pulp maddelerinden ve karasudan ayrılması oluşturmaktadır. Bu amaçla değişik yöntemler geliştirilmişse de, tümünde temel olarak karışımı oluşturan maddeler arasındaki yoğunluk farkından yararlanılmaktadır.

Ülkemizde eskiden bu aşama için işletme içinde ve dışında yer alan Polimler ve Dağarlar dan yararlanılırdı. Ancak sıvı fazdaki su, yağ ve pulp maddelerin yer çekimi etkisinde yoğunluk farkına göre birbirinden ayrıldığı bu oldukça geniş yüzeyli dinlendirme ya da dekantasyon havuzlarında yağın ayrılması, oldukça uzun bir süre gerektirdiğinden, alınan yağ hem pulptaki lipazların, hem de oksidatif tepkimelerin etkisinde fazlaca kalite kaybına uğramaktadır. Bunun yanında yine pulp maddelerin nedeniyle yağ ile su arasında oluşan emülsiyon, uzun dinlendirmelere rağmen tam olarak kırılmadığından, kara su ile sürüklenen yağ kaybı da oldukça yüksek olmaktadır.

Dinlendirme havuzları genellikle birkaç tanesi yan yana yerleştirilerek batarya şeklinde dizilmekte ve daha düşük yoğunlukta olması nedeniyle havuz yüzeyinde toplanan yağ üstten alınırken, alta çöken su ve pulp maddeler karışımı alttan sifonlanarak, diğer havuza aktarılmaktadır. Böylece yağın su fazından ayrılması işlemi, kademeli bir dekantasyonla gerçekleştirilmektedir. Eskiden havuzların yüzeyinde toplanan yağ, yayvan tabaklar kullanılarak alınırdı ve bu yorucu işleme yağın toplanması denilirdi. Ancak daha sonraları bu işi kolaylaştırmak üzere, bir yandan yukarıda değinilen sifonlama işlemi devreye sokulurken, diğer yandan da üstte toplanan yağı almak üzere, havuzların alt katmanlarında toplanan su seviyesini aşacak şekilde yerleştirilen musluklardan yararlanılmıştır.

Daha etkili olması nedeniyle, sıvı fazdan yağı ayırmak için, günümüzde daha çok santrfüj separatörlerden yararlanılmaktadır. Çünkü sıvı faz karışımının uzun dinlendirme süresine bağlı olarak, yağda kalite yönünden oluşan kayıplar yanında, dekantasyon yönteminde çok özenli çalışılması halinde bile, karasudaki yağ miktarını % 0.11 in altına düşürmek mümkün olmamaktadır. Bunun yanında sıvı fazda çoğunlukla askıda kalan ve çökmesi için çok uzun bir bekleme süresi gerektiren pulp maddelerin de, gereken düzeyde ayrılması sağlanamamaktadır. Oysa günümüzde bu amaçla geliştirilen yüksek devirli santrfüjlerin kullanılması halinde, karasudaki yağ miktarı % 0.02 ye kadar düşürülebilmektedir. Ayrıca sıvı fazdan aldığı tüm tortuyu kendi kendine temizleyebilen santrfüj separatörler kullanıldığında ise, meyve etinden kaynaklanan pulp maddelerini de ayrı bir faz olarak ayırmak mümkün olmaktadır.

Ancak sıvı fazdan yağın ayrılmasında santrfüj separatörlerin kullanılması, karasu ile sürüklenme sonucu oluşan yağ kaybı açısından da önemli bir kazanç sağlamaktadır. Örneğin genel olarak kabul edildiği gibi, 1 ton zeytinin işlenmesi halinde, pratik olarak 400 kg karasu çıktığı ve santrfüj separatörler kullanıldığında, % 0.09 oranında yağın geri kazanıldığı düşünülürse, 0.9 x 0.4 = 0.36 kg yağın yitirilmesi önlenmiş olmaktadır. Çoğunlukla olduğu gibi, günde 20 tonluk zeytin işleyecek kapasitedeki ünitelerden oluşturulan bir işletmede, her bir ünite için oluşacak günlük yağ kazancı hesaplandığında, 20 x 0.36 = 7.2 kg olarak bulunur. Diğer bir yaklaşımla, Ülkemizde var ve yok yılları ortalaması olarak, yılda bir milyon ton zeytinin yağa işlendiği varsayıldığında, 400 bin ton karasu çıkmakta ve yukarıdaki verilere göre hesaplandığında ise, 400 000 x 0.9 = 36 000 kg, ya da 36 ton yağ kazancı söz konusu olmaktadır.





Şekil 2.28. Sıvı fazdaki yağ, su ve pulp maddeleri ayırmada yararlanılan ve kendi

kendini temizleyen Alfa Laval tipi santrfüj separatör, (Firmaya ait

katalogtan alınmıştır).

A= Santrfüjün kesit görünüşü, B= Tamburun kesit görünüşü.


Sütten yağın ayrılması işleminde olduğu gibi, karışımdaki yağ, su ve katı parçacıkları, merkezkaç gücü ve yoğunluk farkından yararlanarak ayıran bu cihazların başarı ile sanayide kullanımı, ilk kez 1925–26 yıllarında gerçekleşmiştir. Ülkemizde önceleri bu amaçla Makine Kimya Endüstrisi tarafından İtalyan Sima firması patentine göre üretilen ve kova veya kovanlı denilen santrfüjler kullanılmıştır. Ancak sert bakalitten üretilen bu santrfüj kovanları, taş ya da toprak kaynaklı katı parçacıklara karşı, yüksek merkezkaç gücünde direnç gösteremeyerek parçalanmış ve beklenen kolaylıktan çok, sorunların yaşanmasına neden olmuştur. Ayrıca bu tip santrfüjler en fazla 6000–7000 dev/dak lık bir hıza sahip olduklarından, yağın ayrılmasında dilenen ölçüde bir berraklık sağlayamamıştır. Bu nedenle günümüzde daha çok konik diskli veya tabaklı ve 12000–14000 dev/dak gibi daha yüksek dönüş hızına sahip santrfüjlerden yararlanılmaktadır.

Bu tip santrfüjlerde, Şekil 2.28’de verilen ve Alfa Laval firması tarafından üretilen bir separatör ile tamburunun kesitinde görüldüğü gibi, 50 civarında konik tabağı olan döner tambur, cihazın en işlevsel kısmını oluşturmaktadır. Çalışma sırasında sisteme merkezden giriş yapan karışık sıvı, bu tamburun dönüşü ile bir yandan konik tabaklar arasında ince katmanlar halinde yayılırken, diğer taraftan da karışım oluşturan değişik yoğunluktaki fazlar, yoğunluk farkına göre merkezden çevreye doğru sıralanarak, oklarla belirtildiği gibi, birbirinden ayrılmış sütunlar oluşturmaktadır. Böylece karışında yoğunluğu en düşük olan yağ fazı, tamburun merkezinde sütun oluşturarak, çıkışa doğru yükselirken, daha yoğun olan su fazı daha dışta ikinci bir sütun oluşturmaktadır. Buna karşın karışımdaki yoğunluğu en yüksek olan pulp maddelerle diğer safsızlıklar ise, en dışa savrularak tamburun içinde dönüş yaptığı hazne ile kapağının iç yüzeyinde ayrı bir katman oluşturarak birikmektedir. Verilen örnekte olduğu gibi separatör belirli zaman aralıkları ile ayırdığı katıları otomatik olarak dışarı atan bir tip ise, bu işlemi cihazın kendini temizlemek için içine aldığı yıkama suyu ile gerçekleştirmektedir.

Bu nedenle işletmelerde bu tip santrfüjler kullanıldığında, iki tamburlu olarak seçilirler ve bunlardan biri tambur kapağında biriken katı maddeler nedeniyle sökülüp temizlenirken, cihaza ikinci tambur yerleştirilerek, işlemin kesintisiz bir şekilde yürütülmesi sağlanmaktadır. Ancak son yıllarda bu santrfüj separatörlerin katı madde birikiminin ayarlanmış belirli zaman aralıkları ile ve tambur haznesindeki otomatik olarak açılan yan deliklerden dışarıya atıldığı tipleri geliştirilmiştir. Biriken katı parçacıkları otomatik olarak dışarı veren bu santrfüjlerde gerekli ayarlar iyi yapıldığında, çok düşük bir yağ kaybı ile çalışılabilmektedir.

Çünkü fazların ayrılması etkin bir şekilde gerçekleştiğinden, oluşan kayıp sadece danelerin yeterince kırılmamasına ve yoğrulmamasına bağlı olarak artmaktadır. Ayrıca bu tip separatörlerde katı parçacıkların otomatik olarak dışarıya verilmesi, yapılan programa göre dakikada 10–15 kez gerçekleşmektedir. Böylece saatte 1000–2000 litre yağlı ve pulplü meyve suyundan yağı ayırabilen bu modern separatörler sayesinde, işlem sırasındaki el işçiliği ve buna bağlı olarak yaşanan zaman kaybı, minimum düzeye indirilmiştir.

İşlem sırasında yağın karışımdan iyi bir şekilde ayrılabilmesi için, genel olarak santrfüj separatörlerin özenle ayarlanmış olması gerekmektedir. Aksi koşullarda ayrılan yağdaki suyun etkin bir şekilde alınması mümkün olmadığından, yağda istenenden fazla su kalmaktadır. Bunun yanında yine bu cihazlarda katı parçacık ayrımının gerektiğince sağlanabilmesi için de, yağdaki tortu madde içeriğinin çok düşük olması ve 100 kg zeytinden elde edilen toplam sıvı faz işlendiğinde, toplam tortu miktarının 10 g mı geçmemesi tavsiye edilmektedir.



Şekil 2.29. Zeytin hamurundaki yağın baskılama töntemi ile alındığı tipik bir işletmeye ait teknolojik akış şeması, (Kiritsakis 1998).

Bunun yanında verilen sıvı karışımının separatörler tarafından yüksek bir performansla fazlarına ayrılabilmesi için, cihazların kapasitelerinin üstünde çalıştırılmamasına çok özen gösterilmesi gerekmektedir. Aksi koşullarda yağda gereğinden fazla su kalacağından, elde edilen yağ bulanık bir görünüşe sahip olmakta ve böylesi yağlar depolandığında, zaman içinde durulsa bile, deponun dibinde su katmanı oluşturarak, özellikle anaerobik mikroorganizmaların faaliyetini teşvik etmekte ve depolanmış yağın kısa sürede bozulmasına neden olmaktadır.

2.9.2. Santrfüj Dekantasyon (Centriolive) Yöntemi

Zeytinleri yağa işlemek için geliştirilmiş olan diğer bir teknikte, santrfüj dekantörler, ya da çoğunlukla yatay tipteki santrfüjlerden yararlanılmakta ve Centriolive adı ile bilinmektedir. Diğer bir deyişle bu teknikle çalışılırken, basınç altında filtrasyon şeklinde tanımlanan baskılama işlemi tümüyle kaldırılmıştır. Ancak geliştirilen santrfüj dekantörlerin yatay ve dikey çalışan tipleri olduğu gibi, yine bu cihazların özelliklerine bağlı olarak, yağın hamurdan alınmasında, Şekil 2.30 ve 2.31’de verilen akış şemalarında görüldüğü gibi, işlenen hamur iki faza veya üç faza ayrılarak çalışılabilmektedir.

Sadece santrfüj gücünden yararlanılan, bu tekniğin temel çıkış noktasını oluşturması nedeniyle, hamuru oluşturan su, yağ ve katı maddeler arasındaki yoğunluk farkı, işlem etkinliğini belirleyen en etkili faktör olmaktadır. Çünkü hamurun bu teknikle fazlarına ayrılmasını, cihazların 3000–4000 dev/dak gibi yüksek bir hızla dönen rotoru sağlamakta ve iç çapına bağlı olarak, rotorda oluşan savurma gücü ya da santrfugal ivme, yerçekimi ivmesinin 2000–3000 katına kadar yükselmektedir. Yaratılan bu savurma gücü etkisinde kalan hamur fazları ise, yoğunluk farkına göre birbirinden ayrılmaktadır. Buna koşut olarak, karışımı oluşturan fazlar arasındaki yoğunluk farkı ne denli büyükse, ayırma işlemi de o denli kolay ve etkin bir şekilde gerçekleşmektedir.

Bu teknikle çalışılırken, daha önce çok iyi temizlenmiş meyvelerden, kırılarak ya da ezilerek ve malakse edilerek elde edilen hamur kitlesi, önce işlenen danelerin özelliğine bağlı olarak değişen miktarda su ile karıştırılarak yumuşatılmakta, daha sonra da, fazlarına ayrılmak üzere doğrudan santrfüj dekantörlere verilmektedir. Yağın santrfüj dekantörlerle alınmasında geliştirilen ilk çalışma şekli, Şekil 2.30’da kesit görünüşü verilen üç fazlı santrfüj dekantörlerin kullanıldığı üç fazlı sistemlerdir. Ancak bu çalışma şeklinde, dekantöre verilen karışımdaki, yağ, karasu ve pirina ayrı fazlar halinde elde edilirse de, bunlardan karasu ve yağ fazları birbirinden tam olarak ayrılamamaktadır.

Bu nedenle üç fazlı çalışma şekli günümüzde daha az kullanılmaktadır. Söz konusu çalışma şeklinde işlenen hamur (A), pirina (B), seyreltik karasu (C) ve yağ (D) olmak üzere üç ayrı faza ayrılmaktadır. Ancak yukarıda belirtildiği gibi, işlenen hamur üç faza ayrılmakla birlikte, elde edilen yağdan karasu tam olarak uzaklaştırılamadığından, günümüz zeytinyağı işletmelerinde elde edilen yağ kalitesi açısından, daha sonra geliştirilen iki fazlı çalışma şekli daha çok yeğlenmektedir.

Bu nedenle ve söz konusu sorunu çözümlemek üzere, teknolojik akış şeması Şekil 2.31’de verilen iki fazlı çalışma şekli yanında, buna uygun olarak hamuru sadece sıvı ve katı olmak üzere iki faza ayıran iki fazlı santrfüj dekantörler geliştirilmiştir. Geliştirilen bu çalışma şeklinde sadece santrfüj dekantörler kullanılmamaktadır. Bunun yanında santrfüj dekantörlerden alınan sıvı faz, zeytinyağı ile seyreltik karasu karışımı halinde olduğundan, bu karışım tabaklı ya da dikey separatörlere verilerek, yağ ile karasuyun birbirinden daha etkin bir şekilde ayrılması sağlanmaktadır.





Şekil 2.30. Üç fazlı bir santrfüj dekantörün çalışmasını açıklayan kesit,

görünüşü, (Anonymous 1991-a).



A= Sulu zeytin hamuru girişi, B= Pirina çıkışı, C= Karasu çıkışı,

D= Yağ çıkışı.

Santrfüj dekantasyon yöntemlerinde iki fazlı bir çalışma yapıldığında, işlenen hamur sadece sıvı ve katı fazlarına ayrılmaktadır. Böylece işlenen hamurdan biri yağ, diğeri ise su içeren pirina olmak üzere, iki faz elde edilmektedir. Bu nedenle iki fazlı çalışmada elde edilen pirina % 65–72 oranında su içerirken, yalnızca 8 litre civarında serbest karasu çıkmakta ve bu çalışma şekli, özellikle İspanya’da yaygın olarak uygulanmaktadır.

Bununla birlikte iki fazlı sistemin İtalya’da yaygınlaşmış olan uygulamasında, işlenen zeytinin hamurunun her 100 kg ı için, 0–30 litre ılık su katılmaktadır. Bu uygulamaya koşut olarak da, işlenen her 100 kg zeytinden 5–30 litre civarında serbest karasu çıkarken, elde edilen pirinanın nem içeriği de, Çizelge 2.5’de yer alan verilerde görüldüğü gibi, % 55–60 arasında değişmektedir.

Genel olarak santrfüj dekantörlerin kullanıldığı çalışma şeklinde en zor aşama, mekanik işlemlerden yararlanarak zeytin hamurundaki yağın kolaylıkla ayrılmasını sağlayacak şekilde serbest hale getirilmesi ve küçük yağ damlacıklarından, daha büyük yağ kümelerinin oluşturulmasıdır. Bunun için de hamurun dekantöre verilmeden önce, yaklaşık 60 dakika süre ile ve çok homojen bir yapı oluşacak şekilde yoğrulmasına özen göstermek gerekmektedir. Diğer taraftan iyi bir yağ verimine ulaşabilmek için, cihazın kapasitesini zorlamak yerine, daha düşük bir hamur debisi ile çalıştırılarak, yan ürünlerde kalan yağ oranı en az düzeye çekilmelidir. Bununla birlikte, eğer zeytinler sorun yaratmadan kolaylıkla işlenebiliyorsa, bu durumda dekantörlerin imalatçı firmanın belirttiği kapasitede çalıştırılması pek sorun yaratmamaktadır.




Şekil 2.31. Zeytinlerin iki fazlı santrfüj dekantörle yağa işlenmesindeki

başlıca işlem aşamaları, (Kiritsakis 1998).



Santrfüj dekantörlerin kapasiteleri, rotorların çapına ve uzunluğuna bağlı olarak, küçük tiplerde 500–600 kg/saat, büyük tiplerde ise, 2500–3000 kg/saat arasında değişmektedir. Bu cihazlarla elde edilen yağın verimi, işlenen zeytinlerin özelliği ve çalışma sırasında hamurun veriliş debisi olmak üzere, başlıca iki parametreye bağlı olarak değişmektedir. Bunlar yanında hamuru sulandırmak üzere ilâve edilen suyun miktarı ve sıcaklığı ise, verim üzerinde daha az etkilidir.

Santrfüj dekantörlerle yağın alınmasında verimi etkileyen diğer bir faktör, zeytinin hamura dönüştürülmesi sırasında zeytin hamuruna ilâve edilen sıcak su miktarıdır. Ancak çalışma sırasında katılan su miktarı yönünden özen gösterilse de, sonuçta hem çıkan kara su miktarı artmakta, hem de pirinada kalan su miktarı daha yüksek olmaktadır. Ayrıca yağın özgün aromasını sağlayan tat ve koku maddelerinin büyük bir çoğunluğu da, karasuya geçmektedir.

Bu nedenle kimi uygulamalarda yağda beklenen tipik zeytinyağı aromasını daha bir zenginleştirmek için, çok fazlı santrfüj dekantör sistemlerinden yararlanılmakta ve çıkan seyreltik karasu, tekrar dekantöre verilerek, işlenecek hamura katılmaktadır. Hamurun yumuşatılması için katılan bu su miktarı, birinci derecede işlenen zeytinin ve kullanılan dekantörün niteliklerine bağlı olarak, 100 kg zeytin için 60–70 litreden, 100–110 litreye kadar değişebilmektedir. Özellikle değişik etkenlerle ağaçlardan dökülmüş ve toplanana kadar geçen sürede, içerdiği su miktarında kayıp oluşmuş dip zeytinlerden elde edilen hamurların yumuşatılmasında, ilave edilmesi gereken su miktarı, normal danelerden elde edilen hamurlara kıyasla daha fazla olmaktadır.




Şekil 2.32. Zeytin hamurunu pirina ve yağ karasu karışımı şeklinde iki faza

ayıran santrfüj dekantöre ait kesit görünüş, (Kiritsakis 1998).



1= Hamur girişi, 2= Pirina çıkışı, 3= Yağ karasu karışımı çıkışı.

Bu nedenle katılacak su miktarının öncelikle dekantör çıkışlarından alınan yağ, karasu ve pirinanın kontrol edilerek, deneme yoluyla belirlenmesi gerekmektedir. Bu denemelerde yağın berrak ve temiz, pirinanın ya da pirina karasu karışımının ise, kıvamlı olması, uygun besleme debisi için bir ölçüt olarak kabul edilmelidir. Bu arada katılan suyun sıcaklığı, yağ verimi yönünden sanıldığınca pek etkili olmamaktadır. Ancak özellikle yağda oksidasyon yolu ile oluşacak kalite kaybını önlemek için, katılan suyun sıcaklığının 20–25 oC’den yüksek olmamasına özen gösterilmelidir.

Bu yöntem baskılama yöntemine kıyasla daha yüksek bir yatırım gideri gerektirirse de, kullanılan makinelerin hantal olmaması, sistemin kontinü ya da yarı kontinü olarak çalıştırılabilmesi ve işgücü gereksiniminin, baskılama yöntemine kıyasla daha düşük olması gibi üstün yönleri nedeniyle yeğlenmektedir. Bununla birlikte her iki çalışma şeklinde de, elde edilen pirinalar, kuru madde bazında hesaplandığında, baskılama yönteminde elde edilen pirinalara kıyasla, daha fazla nem ve yağ içermektedir.



2.9.3. Seçici Filtrasyon (Sinolea) Yöntemi

Bu sistemin esasını yağ ile suyun metal yüzeylere karşı gösterdiği ve farklı yüzey gerilim katsayılarından kaynaklanan, farklı tutunma kuvveti oluşturmaktadır. Diğer bir deyişle yağın yüzey gerilim katsayısı suyunkinden daha düşük olduğu için, çelik plakalar zeytin hamuruna daldırıldığında, hamurun içerdiği yağ ile kaplanmaktadır. Ayrıca bu sistemde, geriye kalan pirinadaki yağ oranı oldukça yüksek olduğundan, kalan yağı almak üzere, pirina bu kez su katılarak malakse edildikten sonra, Şekil 2.33’de verilen teknolojik akış şemasında görüldüğü gibi, santrfüj dekantörlerde işlenmektedir. Diğer bir deyişle, tek başına Sinolea tekniği ile çalışıldığında, yüksek yağ verimi sağlanamadığından, iyi bir verim için mutlaka diğer tekniklerle kombinasyona gidilmesi gerekmektedir.





Şekil 2.33. Zeytinlerin Sinolea yöntemi ile yağa işlenmesinde, santrfüj

dekantasyon tekniği ile yapılan kombinasyona ait teknolojik

akış, (Kiritsakis 1998).


En genel seçici filtrasyon sistemi, Sinolea adı altında bilinmektedir. Bu sistemde yararlanılan cihaz, Şekil 2.34’de görüldüğü gibi, her biri 350–750 kg zeytin hamurunu alabilen ve dibinde paslanmaz çelikten yapılmış rendeleme ünitesini içeren bir veya daha çok bölümden oluşmaktadır. Rendeleme bölümündeki yarıklara yerleştirilen 5–7 bin hareketli levhalar küspenin içine ters akım prensibine göre penetre olmaktadır. Küspeyi karıştıran mekanik kolun en uygun dönüş hızı 7,5 dev/dak dır. Çelik levha, küspenin içine hareket ettiğinde tercihli olarak yağla kaplanacaktır. Bu yağ daha sonra hemen sadece yağdan oluşan yağımsı bir akım oluşturarak damlamaktadır.

İşlem yukarıda açıklandığı gibi sürekli tekrarlandığından, işlenen hamurdaki yağın çoğu alınmış olmaktadır. Seçici filtrasyon ile elde edilen verim, zeytin hamurunun nitelikleri ile işlemin süresine bağlı olarak değişmektedir. Nitekim bu verim değerleri, normal danelerden elde edilen kolay zeytin hamuru için % 70–75 olurken, sorunlu zeytinlerden elde edilen hamurlarda bu değer, % 40–45’e kadar düşebilmektedir. Buna karşın dip zeytinlerde olduğu gibi, düşük nem ve yüksek oranda katı madde içeren zeytinler kullanıldığında, daha iyi bir verim elde edilmektedir. Ancak verim değerleri genellikle zeytin çeşidi ve işleme süresinin uzunluğuna bağlı olarak yine de değişebilmektedir.





Şekil 2.32. Zeytinlerin yağa işlenmesinde yararlanılan sinolea ya da seçici filtrasyon

sistemine ait diyagram, (Kiritsakis 1998).



Belirli bir zaman diliminde her bölümdeki levhaları kaplayan yağın miktarı, ortamda bulunan zeytin hamurunun miktarıyla orantılı olup, bir hamur partisi işlenirken levhalara tutunarak alınan yağ miktarı, işlem süresine ilerledikçe eksponensiel bir ilişki içinde azalma göstermektedir. Kuramsal olarak, belirli bir sure zarfında hamurdaki yağın tümü elde edilebilmektedir. Ancak işlemin kolay ya da zor olması, hamurdaki yağ damlalarını çevreleyen film katmanlarına bağlı olarak değişmektedir. İşlenen hamurda kolloidlerin fazlaca olması gibi olumsuz koşullarda, yağ ile su arasındaki yüzey gerilim ya da tutunma gücü büyük ölçüde azaldığından, yüzey film katmanlarına kısmen de olsa aktivite kazandırılması, yağ damlacıklarının plakalar tarafından tutulmasını önlemektedir. Bununla birlikte böylesi olumsuz gelişmeler, hamur sıcaklığın arttırılması, ya da hamura inert karakterdeki işlem yardımcısı maddelerin katılması ile kontrol edilebilmektedir. Örneğin işlenen zeytinlerin çok yüksek oranda nem içermesi, suyun olumsuz etkisini düşürmek veya tamamen gidermek için, hamura zeytin pirinasının katılması, ya da suyun yağı itme gücünden yararlanılan hidrofilik ekstraksiyon tekniği ile çalışılması önerilmektedir.

Seçici filtrasyon ile elde edilen yağ, Sinolea oil şeklinde adlandırıldığı gibi, “Prime Oil” olarak da tanımlanmaktadır. Çünkü bu yöntemle elde edilen yağ, meyvenin doğal kompozisyonuna ve duyusal özelliklerine sahiptir.

Sinolea yöntemi ile yağın elde edilmesinden sonra sistemden çıkan pirinada azımsanmayacak oranda yağ kalmaktadır. Bu nedenle pirinada kalan yağı da elde etmek için, pirina önce nemlendirilmekte ve oluşturulan hamur yeniden malakse edildikten sonra, santrfüj dekantörlere verilerek kalan yağ büyük ölçüde kazanılmaktadır. Bu yolla elde edilen yağ ise, genellikle “Dekanter oil” adı ile anılmaktadır. Seçici filtrasyon ve santrfüjlemenin kombine edilmesi ile yüksek verim değerleri elde edilmektedir. Bu kombine çalışma şeklinde gerçek kayıp %1’düzeyinde olduğundan, kombine seçici filtrasyon ile kombine edilen bu çalışma şekli, günümüzde iyi kalitede yağın elde edilmesini sağladığından en çok tercih edilen bir yöntem olarak oldukça yaygınlaşmıştır.

1   ...   5   6   7   8   9   10   11   12   ...   22


Verilənlər bazası müəlliflik hüququ ilə müdafiə olunur ©www.azrefs.org 2016
rəhbərliyinə müraciət

    Ana səhifə